Soluções globais em vez de componentes individuais: Conjuntos de cabos para uma qualidade de série consistente
Originalmente, a empresa familiar do Norte da Alemanha Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG produzia mobiliário de quarto. No entanto, como as fitas de fibra de vidro fornecidas não cumpriam os elevados requisitos, a empresa passou a fabricar as suas próprias máquinas de pultrusão (vem da junção de pull (puxar) + extrusion (extrusão)), tanto para uso próprio como para outras empresas. A mais recente e particularmente inovadora máquina pullCUBE integra sistemas de calhas porta-cabos pré-montados da LAPP – uma garantia da robustez, qualidade e durabilidade pretendidas.
Em 1981, até Udo Lindenberg cantou a música “Sandmännchen” da “Schlafbehörde” em Bremervörde. Isto referia-se à Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG (TTI): a empresa familiar do Norte da Alemanha alcançou o seu sucesso internacional em 1956 com a invenção da estrutura de ripas (slatted frame), o que a levou a ganhar destaque na cultura pop. A ligação ao rock combina bem com a TTI: “A rebelião contra o status quo faz parte do ADN da família, e é daí que nasce o impulso para a inovação”, afirma o Diretor-Geral Boris Thomas, que representa agora a terceira geração à frente da empresa.
No final da década de 1990, a TTI criou a sua própria divisão de engenharia mecânica especializada em pultrusão, um processo automático para produzir perfis em plástico reforçado com fibra. Neste processo, reforços de fibra seca são puxados através de um banho de resina e curados com recurso a calor, antes de serem cortados à medida como perfis acabados. Desta forma, a empresa pretende tornar-se independente dos fornecedores no que diz respeito aos perfis para os seus sistemas de assentamento e garantir uma qualidade superior.
Atualmente, a TTI utiliza o pullCUBE para construir a máquina de pultrusão mais pequena do mundo. Empresas de todo o mundo demonstram interesse nesta máquina inovadora, pelo que a TTI a produz agora em série. Isto tem consequências para os subcontratados: “Não nos vemos como uma fábrica, mas queremos oferecer o nível consistente de qualidade e robustez da produção em série”, sublinha Boris Thomas. Por isso, a TTI adquire à LAPP — líder global em tecnologia de ligação integrada — os cabos e conectores para o pullCUBE, já pré-montados na calha porta-cabos.
Da estrutura de ripas à engenharia mecânica – e sempre com espírito rebelde
A TTI, hoje uma moderna unidade de produção composta por vários edifícios, tem a sua sede no meio da zona rural de Bremervörde, entre bosques e áreas residenciais. Foi aqui que, em 1935, se ergueu a oficina do marceneiro Karl Thomas, fundador da empresa familiar. Durante a Segunda Guerra Mundial, Karl Thomas juntou-se ao movimento socialista de jovens trabalhadores, foi preso por isso e a oficina permaneceu encerrada durante muito tempo. “O meu avô era um rebelde, e isso marcou toda a família desde então”, afirma Boris Thomas, sorrindo.
Nos anos do pós-guerra, a família Thomas e os seus colaboradores canalizaram esse impulso de rebeldia para a inovação tecnológica. Em 1956, a empresa inventou a estrutura de ripas, conhecida como “Lattoflex”. No final da década de 1990, a TTI continuou a aperfeiçoar este conceito e desenvolveu a wing spring – um sistema de apoio ainda mais ergonómico, feito de fibras de vidro e plástico em vez de madeira. No entanto, os perfis de fibra de vidro fornecidos revelaram-se insuficientemente robustos. Os clientes queixavam-se de barras partidas – o que marcou o nascimento da engenharia mecânica na TTI, que passou então a construir máquinas de pultrusão para produzir os seus próprios perfis de fibra de vidro e vendê-los a terceiros.
O ano de 2008 assinala a próxima revolução da TTI: pela primeira vez, o processo patenteado de pultrusão por raio permite fabricar perfis de fibra de vidro curvos. Um molde móvel, em vez do habitual molde rígido, torna isto possível. Como os componentes em fibra de vidro e materiais compósitos assumem um papel cada vez mais importante em muitas indústrias, o interesse é enorme. Por exemplo, o ícone americano dos desportivos, o Chevrolet Corvette da oitava geração, integra um para-choques dianteiro curvo produzido na TTI.
Em 2020, a TTI apresenta finalmente a sua mais recente inovação: o pullCUBE, que reúne todo o know-how de pultrusão da empresa numa única máquina compacta – a mais pequena do seu género.
Combina com a TTI: a LAPP fornece soluções e não apenas componentes
Como a TTI também constrói o pullCUBE para outras empresas e, por isso, tem exigências particularmente elevadas quanto à qualidade e fiabilidade da máquina, a escolha dos parceiros certos foi um fator decisivo para a empresa:
“Na TTI, vemo-nos como um fornecedor de soluções. Os nossos clientes não recebem apenas uma máquina, mas também o nosso know-how em pultrusão, sob a forma de aconselhamento e apoio em todo o seu processo. É isto que procuramos nos nossos fornecedores.” Com a LAPP, encontrou-se o parceiro ideal para soluções de ligação, como cabos e conectores para o pullCUBE.
A TTI adquire à empresa de Estugarda cabos ÖLFLEX®, componentes de conectores EPIC®, prensa-cabos SKINTOP®, sistemas de proteção e alimentação de cabos SILVYN®, bem como sistemas de marcação FLEXIMARK®. A LAPP fornece os componentes prontos a instalar para o conjunto responsável pelos eixos de movimento da serra, do carro da serra e do carro de ferramentas no pullCUBE. A LAPP oferece há muitos anos serviços de montagem de cabos e calhas porta-cabos, com um portefólio que vai desde conjuntos de cabos personalizados e conjuntos servo segundo normas comuns até calhas porta-cabos totalmente montadas com componentes elétricos, pneumáticos, hidráulicos e estruturas metálicas.
Os especialistas da LAPP analisam os requisitos do cliente, desenvolvem propostas para otimizar as soluções de ligação, criam desenhos conceptuais e elaboram listas de materiais. Com base nisso, a LAPP monta os conjuntos de cabos conforme as necessidades. Tudo o que o cliente tem de fazer é instalá-los no local previsto e ligá-los. Graças ao controlo de qualidade da LAPP, o funcionamento perfeito é garantido desde o primeiro momento.
Sebastian Achatz, Business Development Manager da LAPP Harnessing Solutions, mostra-se muito satisfeito com a colaboração altamente profissional com a TTI: “Desde o início, a TTI pretendia um fornecedor único para as calhas porta-cabos do pullCUBE. Com o nosso vasto portefólio e as nossas instalações modernas, podemos fornecer, mediante pedido, calhas porta-cabos prontas a instalar e de qualidade consistentemente elevada. Todos os componentes individuais estão precisamente coordenados entre si. Isto reduz os custos de montagem e de processo e permite à TTI concentrar-se totalmente na sua competência central – o desenvolvimento e a montagem de máquinas de pultrusão.”
Dois líderes tecnológicos ao mesmo nível
Isto simplifica a produção do pullCUBE e garante uma qualidade consistente, mas Boris Thomas destaca também outras vantagens de trabalhar com a LAPP: “Procuramos sempre parceiros de longo prazo, que conheçamos e que nos conheçam, que nos ajudem a desenvolver e a aperfeiçoar os nossos produtos e que estejam, pelo menos, ao nosso nível tecnológico. Foi precisamente este o fator decisivo na nossa escolha da LAPP.”
Peter Engwer, Project Manager Applications & Cable Chains na LAPP, acompanhou o projeto com a TTI no departamento técnico interno, selecionou os componentes individuais, definiu a lista de materiais e elaborou o desenho de produção. Está muito satisfeito com o sucesso conjunto: “O pullCUBE é uma máquina fantástica que está realmente a ganhar destaque internacional. Com as nossas soluções de ligação pré-montadas, contribuímos para que a TTI possa oferecer aos seus clientes a qualidade desejada.”
Boris Thomas está igualmente muito satisfeito com a colaboração e com as soluções de ligação fornecidas: “Isto dá-nos a confiança de que dispomos da tecnologia ideal, beneficiamos da experiência da LAPP no nosso desenvolvimento e, quando se instala a máquina, a cablagem tem simplesmente um aspeto impecável e profissional – o que também é um requisito importante no nosso design.”
